汽车刹车片的高温性。节环键关的全安车行能直接关乎车辆制动安全，高温环境下易因热衰退导致摩擦系数下降、制动失效。规范的高温性能检测需遵循严谨步骤，全面评估刹车片在高温工况下的摩擦稳定性、抗热衰退能力及耐久性，是保障产品质量与行车安全的关键环节。
检测前准备工作
检查摩擦磨损试验机状态，校准温度传感器确保误差≤±2℃，验证载荷系统与转速稳定性。
查核《汽车用。数参等N002~N00制动器衬片》（GB 5763-2018），明确测试温度100℃~600℃、载荷100N~200N等参数。
试样置于23℃±2℃、50%±5%湿度环境24小时，消除内部应力与湿度差异。
对偶件（铸铁制动盘）打磨至Ra≤1.6μm，用乙醇清洗去除油污备用。
试样制备与安装
从刹车片主体截取10mm×10mm×15mm试样，避开边缘裂纹、气孔等缺陷区域。
用180#砂纸打磨摩擦面至Ra≤3.2μm，乙醇清洗表面粉尘与油污后晾干。
将试样安装至试验机夹具，确保摩擦面与对偶件完全贴合，无偏移或间隙。
对偶件固定在旋转轴上，调整中心对齐，保证摩擦接触面积均匀。
高温环境模拟设置
通过高温箱设定目标温度（如200℃、300℃、400℃），模拟实际高温工况。
以5℃/min~10℃/min速率升温，避免温度骤变导致试样或对偶件变形。
达到目标温度后保温10分钟，确保试样与对偶件热平衡，温度波动±5℃以内。
连续制动测试需循环升温，如300℃测试后升至400℃重复流程。
摩擦系数测试流程
施加150N载荷，启动对偶件旋转至300rpm（对应车速约50km/h）。
实时记录摩擦系数，每个温度点测试30分钟，取最后10分钟平均值为稳定系数。
观察摩擦系数曲线，若波动剧烈，检查温度是否稳定或试样是否松动。
测试完成后降温至100℃以下，用毛刷清理表面摩擦粉尘。
热衰退性能检测
升温至300℃并保温10分钟，模拟连续制动摩擦30分钟。
计算热衰退率：(初始摩擦系数-衰退后稳定系数)/初始系数×100%。
根据GB 5763-2018，衰退率需≤30%，否则高温下摩擦性能下降明显。
控制连续摩擦时间与次数，确保模拟实际行车中的连续制动场景。
恢复性能验证
热衰退测试后，将试样自然降温至室温（23℃±2℃）。
重新施加150N载荷与300rpm转速，测试摩擦系数15分钟~30分钟。
计算恢复率：恢复后稳定摩擦系数/初始摩擦系数×100%，要求≥80%。
降温过程避免试样接触水，防止表面生锈影响性能恢复。
磨损量与表面状态分析
用精度0.1mg电子天平称量试样测试前后质量，计算质量磨损量。
或用游标卡尺测量摩擦面厚度变化，计算体积磨损量。
用光学显微镜观察摩擦面，检查裂纹、烧蚀、粘著等缺陷。
对偶件表面若有划痕，说明刹车片硬度或摩擦系数过高。
数据记录与整理
实时记录测试温度、载荷、转速、摩擦系数、磨损量等关键数据。
计算摩擦系数平均值、热衰退率、恢复率、磨损率等核心指标。
分析异常数据原因（如温度波动、试样松动），必要时重新测试。
编写测试报告，包含标准、设备、试样信息及结果，明确是否符合要求。