压力机连杆作为传递动力。提前要重的能性劳疲际实的核心部件，其疲劳寿命直接关系到压力机的运行安全与可靠性。疲劳寿命测试是评估连杆性能的关键环节，但测试前的样品预处理若不规范，易导致测试结果偏差甚至失效。因此，严格遵循预处理的规范要求，是确保测试数据真实反映连杆实际疲劳性能的重要前提。
样品选取的规范要求
压力机。差误试测连杆样品需严格依据设计图纸及批量生产的工艺文件选取，确保样品的材料牌号、热处理状态（如调质、渗碳等）、加工工艺与量产件一致。例如，若连杆采用45钢调质处理（硬度220~250HBW），样品需从同一炉批、同一热处理工艺的批次中抽取，避免因材料成分波动或热处理不均引入测试误差。
选取样品时需逐件排查外观缺陷。性效有计统的据数，不得选用表面有深度超过0.1mm的划痕、磕碰凹坑、锈蚀斑点或锻造折叠痕迹的连杆——这些缺陷会成为应力集中源，加速疲劳裂纹萌生，导致测试结果比实际寿命短30%以上。同时，样品数量需满足JB/T 10391《压力机 连杆 技术条件》要求，至少选取3件，以保证数据的统计有效性。
表面状态的处理规范
连杆表面粗糙度是影响疲劳寿命的关键因素（表面粗糙度Ra每增加1μm，疲劳寿命可能降低15%~20%），预处理时需用粗糙度仪检测关键部位（如杆身过渡圆角、大头孔内壁），确保符合设计要求（通常Ra≤1.6μm）。若表面存在氧化皮或加工毛刺，需用2000目耐水砂纸沿加工纹理方向轻磨，或用超声波抛光机（功率≤50W）去除，打磨量需控制在0.02mm以内，防止改变连杆的尺寸精度。
表面清洁需分两步：先用碱性清洗剂（pH值8~10）超声清洗5分钟，去除加工残留的切削液或防锈油；再用无水乙醇浸泡10分钟，并用无尘无纺布擦拭表面，确保无油污、灰尘或纤维残留。若连杆表面有焊接痕迹（如组合式连杆的焊缝），需用角磨机打磨焊缝至与母材齐平，再用抛光膏处理焊缝表面，避免焊缝凸起引发应力集中。
尺寸与形位公差的校准要求
预处理时需用三坐标测量机（精度≤0.005mm）校准连杆的关键尺寸：小头孔径（φd1）、大头孔径（φd2）、连杆中心距（L，即小头孔与大头孔中心的距离），测量点需覆盖尺寸的全长或全周——例如，大头孔径需测量圆周上4个等分点（0°、90°、180°、270°），取平均值作为实际尺寸。
形位公差需重点校准小头孔与大头孔的同轴度（≤φ0.02mm）、连杆两端面的平行度（≤0.01mm）及杆身的直线度（≤0.03mm/1000mm）。若校准结果超出设计公差，如小头孔同轴度实测为φ0.03mm（设计要求≤φ0.02mm），该样品需剔除——同轴度超差会导致连杆装配后与曲轴或活塞销偏磨，改变受力状态，使测试结果偏离真实性能。
内部缺陷的检测与判定
锻造连杆的内部缺陷（如裂纹、夹杂、疏松）需用超声波检测仪（频率2~5MHz，探头直径10mm）检测，检测范围覆盖杆身、小头与大头的过渡区域（这些部位的应力集中系数可达1.5~2.0）。检测时需在连杆表面涂抹耦合剂（如甘油），确保探头与表面良好接触，扫查速度控制在50mm/s以内，避免漏检小缺陷。
检测结果需依据GB/T 13313《锻钢件 超声波检测方法》判定：缺陷当量直径大于φ2mm、缺陷长度大于5mm，或缺陷位于杆身主筋处（如杆身中间1/3区域），样品需报废。例如，若在连杆大头过渡圆角处发现φ3mm的夹杂，即使其他指标合格，也需剔除——该部位是疲劳裂纹的高发区，夹杂会直接导致早期断裂。
装配面与连接部位的处理要点
连杆的装配面（如大头孔与曲轴的配合面、小头孔与活塞销的配合面）需用百分表检测平面度（≤0.01mm）和粗糙度（Ra≤1.6μm）。若发现装配面有凹坑或划伤，需用研磨膏（粒度W5）配合铸铁研磨盘手工研磨，研磨时需沿圆周方向均匀施加压力，直至凹坑消失，再重新校准平面度。
组合式连杆的螺栓连接部位需重点处理：先用螺纹塞规检测螺纹孔的通止规（如M16×1.5的螺纹孔，通规需顺利旋入，止规旋入深度不超过3牙）；再用扭矩扳手检测螺栓的预紧力（如预紧力要求为150~180N·m），确保每个螺栓的预紧力偏差不超过5%。若螺纹存在滑牙或螺栓头部有损伤，需更换新螺栓——预紧力不均会导致大头孔变形，使连杆内部应力分布不均，影响疲劳测试结果。
环境适应性的预处理要求
疲劳测试环境需控制在温度20±5℃、湿度≤60%，预处理时需将样品置于该环境中静置24小时以上，使样品温度与环境一致，避免热胀冷缩产生的内部应力（如冬季从仓库取出的样品，温度可能比测试环境低10℃，直接测试会导致连杆内部产生拉应力，缩短疲劳寿命）。
长期存储的样品（存储时间超过6个月）需重新进行表面状态检查与内部缺陷检测：存储在潮湿环境中的连杆，表面可能产生红色铁锈，需用1200目砂纸打磨去除，再用无水乙醇清洗；存储在干燥环境中的连杆，需检查表面是否有灰尘或油污，若有需重新清洁。此外，存储过程中可能产生的应力松弛（如调质处理后的连杆，存储6个月后硬度可能下降5~10HBW），需用硬度计重新检测，确保硬度符合设计要求。