铸造检验是保障铸件质量的核心环节，通过对原材料、熔炼过程、外观及力学性能等全流程检测，可精准识别工艺偏差、控制缺陷产生，为机械、汽车、航空等领域提供可靠铸件支撑。
原材料检验
铸造原材料包括金属主料（铸铁、铸钢）与辅料（焦炭、熔剂）。金属主料需检测成分（如铸铁C含量3.0%-3.8%，铸钢S≤0.04%）、杂质（S、P）及物理性能（硬度、密度）；辅料（焦炭、涂料）需检测灰分、水分、透气性。
检测标准以国标为主，如铸铁按GB/T 768-2008，铸钢参照GB/T 1135-2016，采用直读光谱仪、硬度计等设备实现精准分析。应用场景为熔炼前，确保原料与工艺匹配，避免因成分偏差引发气孔、缩松。
熔炼过程检验
熔炼涵盖冲天炉、电弧炉等工艺，关键检测指标包括温度（铁水1400-1500℃，钢水1500-1600℃）、化学成分（C、Si波动≤±0.1%）及熔渣碱度（CaO/SiO₂=1.2-1.5）。
检测通过红外测温仪与在线光谱仪实时监控，标准依据GB/T 10874-2007，通过调整工艺参数防止偏析。应用场景为熔炼中，保障铁水/钢水质量稳定，减少铸件成分缺陷。
铸件外观质量检测
外观检测聚焦表面缺陷（气孔、裂纹、砂眼）、粗糙度（Ra3.2-12.5μm）及浇冒口残留。按GB/T 6414-2007，气孔直径≤2mm、裂纹长度＜3mm为合格；汽车铸件执行QC/T 449-2018。
检测采用目视+放大镜+粗糙度仪，应用于铸件下箱前，通过首件检验与巡检剔除超差品，减少后续加工浪费。航空铸件需满足HB 5443-1991，对表面缺陷分级更严格。
力学性能检验
力学性能检测含拉伸强度（σb≥410MPa）、硬度（HB180-220）、冲击韧性（≥27J）及金相组织（灰铸铁珠光体基体≥80%）。标准GB/T 228-2021（拉伸）、GB/T 231-2018（硬度）。
关键受力件如齿轮箱、压力容器需全检，通过力学性能验证保障承载安全。检测设备包括万能试验机、金相显微镜，确保数据精准反映铸件力学特性。
内部缺陷无损检测
内部缺陷检测采用RT（射线）、UT（超声）、MT（磁粉）、PT（渗透）。RT检测气孔（≥0.5mm）、缩松；UT检测厚度＞50mm铸件；MT/PT识别表面裂纹。
标准GB/T 3323-2005（RT）、GB/T 4162-2017（UT），压力容器需RTⅡ级无裂纹。检测设备含DR（数字射线）、相控阵探头，通过精准成像识别微小缺陷。
尺寸精度检测
尺寸检测采用三坐标测量机，关键尺寸公差±0.5mm（IT12级），形位公差圆度≤0.05mm、平面度≤0.1mm。标准GB/T 6414-2007，汽车变速箱壳体执行QC/T 533-2019。
检测覆盖孔径、轴径、壁厚等，通过首件试装与批量抽检，确保与装配体系匹配。风电铸件要求同轴度≤0.1mm，避免运行振动风险。
致密性与泄漏检验
致密性检测针对液压、气动件，采用水压（1.5倍工作压力）、气压（0.6MPa保压30min）及氦质谱检漏。标准GB/T 13927-2017（液压件）、ASME B16.34（阀门）。
检测设备含耐压试验台、氦质谱仪，通过皂泡法与压力衰减法验证泄漏率。应用于流体系统，防止泄漏引发安全事故，保障设备长期稳定运行。