曲轴检测项目范围

曲轴的尺寸精度检测，包括轴颈直径、曲柄半径等的测量，以确保其符合设计要求。曲轴的形位公差检测，如圆柱度、圆度、平行度等，保证曲轴的几何形状准确。曲轴的硬度检测，不同部位的硬度差异应在规定范围内，以确保曲轴的强度和耐磨性。曲轴的探伤检测，排查内部是否存在裂纹等缺陷，保障曲轴的运行安全。

曲轴的动平衡检测，使曲轴在高速旋转时保持平稳，减少振动和噪音。曲轴的表面质量检测，查看表面是否有划痕、磨损、锈蚀等情况，影响曲轴的外观和使用性能。曲轴的裂纹检测，重点检查关键部位是否有裂纹萌生或扩展，防止曲轴在使用中突然断裂。曲轴的装配间隙检测，确保各部件之间的间隙合理，避免出现过热、磨损等问题。

曲轴的扭矩检测，测量曲轴在不同工况下的扭矩输出，评估其动力性能。曲轴的疲劳强度检测，模拟实际使用条件，检测曲轴的疲劳寿命，确保其在规定次数内不会发生疲劳破坏。曲轴的金相组织检测，分析曲轴的内部组织结构，了解其材质和加工工艺的合理性。曲轴的噪音检测，在不同转速下检测曲轴运行时产生的噪音水平，为优化设计提供依据。

曲轴检测所需样品

用于尺寸精度检测的样品，应选取具有代表性的曲轴部位，如主轴颈、连杆轴颈等，确保测量结果能反映整个曲轴的尺寸情况。对于形位公差检测，同样需选择不同部位的曲轴，如曲轴两端、曲柄处等，以全面检测其几何形状的偏差。

在进行硬度检测时，可选取曲轴的不同区域，如靠近轴端、中间部位等，因为不同区域的硬度可能存在差异。探伤检测的样品应涵盖可能存在缺陷的关键部位，如应力集中区、加工刀痕处等，以准确排查内部裂纹等缺陷。

动平衡检测的样品要保证其具有一定的质量和尺寸，能够在动平衡机上进行稳定的旋转。表面质量检测的样品可随机选取曲轴的表面部分，包括外表面、油孔周围等，全面检查表面状况。

裂纹检测的样品重点针对可能出现裂纹的部位，如圆角过渡处、油道附近等，这些部位容易因应力集中而产生裂纹。装配间隙检测的样品应是完整装配好的曲轴组件，以便检测各部件之间的间隙情况。

曲轴检测所需仪器

卡尺、千分尺、游标卡尺、三坐标测量仪、硬度计、探伤仪、动平衡试验机、表面粗糙度检测仪。

曲轴检测操作方法

尺寸精度检测时，使用卡尺、千分尺等工具，分别测量曲轴各轴颈的直径、曲柄半径等尺寸，将测量结果与设计图纸或标准进行对比，判断是否符合要求。

形位公差检测中，借助三坐标测量仪，对曲轴的圆柱度、圆度、平行度等进行精确测量，通过软件分析得出形位公差的偏差值。

硬度检测时，将硬度计的探头压在曲轴表面，读取硬度值，并根据不同部位的要求进行判定。探伤检测则通过探伤仪发射超声波或电磁波等，接收反射信号，判断曲轴内部是否存在裂纹等缺陷。

动平衡检测时，将曲轴安装在动平衡试验机上，让其高速旋转，通过检测振动信号，调整曲轴上的配重块，使曲轴达到动平衡状态。

曲轴检测操作步骤

首先，对曲轴进行清洁，去除表面的油污、杂质等，以确保测量结果的准确性。

然后，按照尺寸精度检测的要求，依次使用卡尺、千分尺等工具测量各轴颈直径、曲柄半径等尺寸，并做好记录。

接着进行形位公差检测，将曲轴安装在三坐标测量仪上，按照规定的测量路径进行测量，获取形位公差数据。

之后进行硬度检测，在曲轴不同部位选取测试点，用硬度计进行硬度测试，并记录结果。

探伤检测时，根据探伤仪的操作说明，对曲轴关键部位进行探伤操作，观察探伤结果。

动平衡检测前，先对动平衡试验机进行校准，然后将曲轴安装好，启动试验机进行检测，根据检测结果进行配重调整。

表面质量检测可通过表面粗糙度检测仪，在曲轴表面不同区域进行检测，观察表面粗糙度是否符合要求。

曲轴检测标准依据

GB/T 11352 - 2009 一般工程用铸造碳钢件

GB/T 1031 - 2009 表面粗糙度参数及其数值

JB/T 8620 - 1997 曲轴技术条件

曲轴检测服务周期

一般情况下，曲轴检测服务周期为 5 - 7 个工作日，具体时间根据检测项目的复杂程度和样品数量等因素而定。

曲轴检测报告用途

在竞标过程中，检测报告可作为证明曲轴质量合格的重要依据，增加竞标成功的几率。

对于销售环节，检测报告能让客户了解曲轴的质量状况，增强客户对产品的信任度，促进销售。

在问题诊断方面，检测报告可以帮助企业快速定位曲轴存在的问题，为维修和改进提供准确的信息。